Vergleich von gewebten und geformten Bremsbelägen für den industriellen Einsatz
Bei der Auswahl von Reibmaterialien für industrielle Anwendungen müssen Ingenieure oft zwischen gewebten und geformten Bremsbelägen wählen. Während geformte Beläge hervorragend für Hochdruck-Automobilanwendungen geeignet sind, bieten nicht asbesthaltige gewebte Bremsbeläge in Schwerlast-Industrie- und Marineumgebungen mehrere deutliche Vorteile. Der Hauptunterschied liegt in der inneren Struktur; gewebte Beläge bestehen aus ineinandergreifenden Fasern, während geformte Beläge eine gepresste Mischung aus Pulvern und Kurzfasern sind. Diese gewebte Struktur verleiht dem Material eine viel höhere Zugfestigkeit und Scherfestigkeit, wodurch es für Anwendungen, die ein hohes Drehmoment und Stoßbelastungen aufweisen, wie sie in Bergwerks- und Baumaschinen vorkommen, wesentlich haltbarer ist.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil von gewebten Belägen ist ihre überlegene Flexibilität. Geformte Beläge sind starr und können nur schwer auf Bremstrommeln oder -bändern angebracht werden, die nicht perfekt rund sind. Wenn Sie versuchen, einen geformten Belag zu biegen, reißt oder bricht er oft und ist damit unbrauchbar. Im Gegensatz dazu können gewebte Beläge leicht um Trommeln fast jeden Durchmessers gewickelt werden. Diese Flexibilität bedeutet auch, dass gewebte Beläge mehr mechanische Vibrationen und Geräusche absorbieren können, was ein sanfteres Bremserlebnis bietet. Für Industrieanlagen, die sich in unmittelbarer Nähe von Arbeitern befinden, ist die Reduzierung von Lärm und Vibrationen nicht nur eine Frage des Komforts, sondern auch eine Anforderung für die Arbeitssicherheit und die Langlebigkeit der Geräte.
Das Wärmemanagement ist ein weiterer Bereich, in dem gewebte Beläge in der Regel die geformten Alternativen in industriellen Umgebungen übertreffen. Der Webprozess erzeugt mikroskopisch kleine Hohlräume im gesamten Material, was einen besseren Luftstrom und eine bessere Wärmeableitung ermöglicht. Wenn eine Bremse betätigt wird, kann die an der Oberfläche erzeugte Wärme gleichmäßiger durch den Körper eines gewebten Belags verteilt werden. Geformte Beläge, die dichter sind, neigen dazu, Wärme an der Reibfläche einzuschließen, was zu Glasur und einem deutlichen Abfall des Reibungskoeffizienten, bekannt als Bremsfading, führen kann. Für Winden oder Kräne, die eine Last über lange Zeiträume unter Hitze halten müssen, ist die thermische Stabilität eines gewebten Belags ein wichtiges Sicherheitsmerkmal.
Darüber hinaus sind die Verschleißmuster von gewebten Belägen im Allgemeinen vorhersehbarer als die von geformten Materialien. Wenn sich ein gewebter Belag abnutzt, werden mehr der langen, ineinandergreifenden Fasern freigelegt, die die strukturelle Integrität des Belags bis zu seinem fast vollständigen Verschleiß erhalten. Geformte Beläge können manchmal zerbröseln oder auseinanderbrechen, sobald sie eine bestimmte Dicke erreichen, was zu einem plötzlichen und vollständigen Bremsversagen führen kann. Diese Zuverlässigkeit macht gewebte Beläge zur bevorzugten Wahl für sicherheitskritische Anwendungen, bei denen ein vorhersehbarer Wartungsplan unerlässlich ist. Als Hersteller produzieren wir beide Typen, empfehlen aber fast immer gewebte Beläge für hochenergetische Freiluft-Bremssysteme.
Letztendlich hängt die Wahl zwischen gewebten und geformten Belägen von den spezifischen Anforderungen der Maschine ab. Für die meisten Schwerindustrie-, Marine- und Ölfeldanwendungen macht jedoch die Kombination aus Flexibilität, Hitzebeständigkeit und struktureller Festigkeit nicht asbesthaltige gewebte Bremsbeläge zur überlegenen Wahl. Unsere Einrichtung ist in der Lage, hochwertige Versionen beider Materialien herzustellen, so dass wir unseren Kunden eine unvoreingenommene technische Beratung anbieten können. Wir konzentrieren uns darauf, sicherzustellen, dass jedes Produkt, das wir liefern, ob gewebt oder geformt, die höchsten Sicherheits- und Leistungsstandards erfüllt und sicherstellt, dass Ihre industriellen Bremssysteme unter den anspruchsvollsten Bedingungen zuverlässig bleiben.